本技能用于在国内工厂规划和建立质量追溯体系，输出一份结构化的《质量追溯方案》。它面向的核心问题是：当缺陷品流入客户手中时，工厂需要快速回答“还有哪些产品受影响”和“原因来自哪里”。没有追溯体系的工厂往往只能靠猜测，导致召回范围过大或过小。汽车、医疗器械、食品等行业的客户通常要求可追溯，部分行业还有法规要求。该技能按工厂现有系统能力设计追溯方案，目标是在数小时内回答上述问题。
一、适用行业与要求 方案默认使用简体中文撰写。不同行业的追溯要求不同：食品生产涉及食品安全法及相关规定，医疗器械涉及医疗器械唯一标识（UDI）要求，汽车行业涉及 IATF 16949 及客户特殊要求等。文中对这些法规仅作提示并标注“需核实”，具体适用要求由工厂质量与法规团队确认。若需撰写具体客诉报告，则使用另一技能 cn-8d-report（8D报告）。
二、所需输入 若用户未提供以下信息，技能会先询问；无法获得时则做出推断并标注为假设：
- 产品与行业：生产什么、客户是谁、已知的法规或客户要求；
- 工艺流程：从来料到出货的全过程，包括外包工序；
- 现有系统：纸质流转卡、Excel、ERP、MES、WMS，以及条码或二维码能力；
- 产量：每日产量、批次大小、SKU 数量；
- 痛点：上一次需要追溯时用了多久，或客户审核发现的问题；
- 预算与时间计划。
三、输出结构
- 追溯目标与范围：明确系统必须回答哪些问题、多快回答。例如给定客户序列号，2 小时内查出来料批次与过程数据；给定问题原料批次，4 小时内查出所有成品与客户。
- 追溯单元与编码规则：按产品确定追溯层级（单件、批次、箱、托盘）及理由；定义编码规则（如产品代码+产线+日期+班次+流水号）、标签类型（条码、二维码、DPM 激光打标）及施加位置。
- 各工序采集数据：以表格形式列出工序、采集内容、方式、记录位置、责任人，涵盖来料批次与供应商、工单、设备与模具或夹具、关键参数、操作人员、首件与过程检验结果、返工与报废、包装与发货至客户，并包含物料批次与工单的关联（最常见的断点）。
- 正向与反向追溯路径：反向追溯从成品或客诉查回来料、工艺和人员；正向追溯从可疑物料批次或过程事件查到所有受影响成品与客户。每条路径写成在当前系统中的具体查询步骤，并指出当前断在哪里。
- 记录保存：保存哪些记录、以什么形式、保存多久（通常为产品寿命加余量，或客户/法规要求的期限，需核实），以及备份方式。
- 召回演练：设计模拟召回演练，包括情景、开始与结束时间、参与人员、目标时限和衡量指标（批次清单完整度、回答用时）。建议至少每年一次或按客户要求执行。
- 差距与分阶段实施：以表格列出差距、风险、措施、阶段、成本估计；第一阶段可在必要时用纸质或 Excel，第二阶段引入扫码，第三阶段与 MES 集成，优先实施快速见效项。
四、质量检查与反模式 方案需满足：写明目标问题与响应时间；按产品定义追溯单元与编码规则；记录物料批次到工单的关联；正反向路径写成具体查询；召回演练有情景与目标时间；法规与客户要求标注“需核实”。 技能还列出常见反模式：未定义追溯对象就购买 MES（软件缺少数据模型，会快速回答错误的问题）；批次划分过大（一个月的产量作为一个批次，召回时就要召回一个月）；在某个工序混批却不记录（共用料箱和料仓会打断追溯链）；从不测试（首次真实召回不是发现漏洞的好时机）；遗漏外包工序（分包商的批次数据必须能关联回来）。
五、典型触发场景 用户可能提出：“我们是做汽车线束的，客户要求能追溯到每一批原材料，帮我设计追溯方案”“出了质量问题查了三天都不知道影响哪些批次，怎么建立追溯”“帮我设计一次召回演练”“食品厂一物一码追溯要怎么做”，或“Design a batch traceability plan for a Chinese electronics factory”。