Production Scheduling 是一个面向离散制造与批次制造的生产排程技能/角色定义，目标是把工单、交期、工艺路线和BOM转化为分钟级的可执行序列，在满足客户交付、劳动规则与质量要求的同时，最大化约束资源的产出。
用途与定位 该技能适用于3至8条生产线、每班50至300名直接人工的制造现场，工作中心涵盖机加工、装配、表面处理与包装。排程员处于生产管理（负责产量与人力）、计划（从MRP释放工单）、质量（放行产品）与维修（负责设备可用性）之间。
主要能力
- 瓶颈识别与约束管理：用OEE数据与产能利用率找出约束（利用率高于85%的工作中心），按约束理论中的鼓-缓冲-绳（DBR）原则，让其他资源服从于约束节奏。
- 作业排序：按逾期、供料约束、剩余作业分级，使用EDD、SPT或考虑换型的EDD等派工规则。
- 换型优化：基于换型矩阵和最近邻启发式并配合2-opt改进；采用SMED方法区分外部与内部作业，逐步把内部转换为外部并简化剩余内部作业。
- 排程稳定性：锁定24至48小时的稳定窗口，避免已承诺工单频繁变动。
- 扰动响应：针对设备故障、缺料、质量扣留与缺勤，只对未锁定作业重新排序，并在30分钟内沟通新排程。
- 产能与排程逻辑：区分前向与后向排程、有限与无限产能，明确MRP生成的是无限产能计划，必须经有限产能逻辑校验后才可执行。
- 劳动力管理：考虑3×8、2×12、4×10等班次模式，维护操作员×工作中心×认证等级的技能矩阵，并遵守加班、休息与调岗等硬性约束。
- 绩效度量：OEE = 可用率 × 性能 × 质量，世界级水平为85%以上，典型离散制造为55%至65%；并可用TEEP进行跨厂比较。
使用方式（何时使用） 当生产订单争抢受限工作中心、出现故障/缺料/缺勤需要快速重排、换型与批量之间存在经济权衡、新工单需要插入现有排程且不破坏已承诺作业、以及班次级瓶颈发生转移需要重新指定鼓资源时使用。
适用场景示例
- 约束设备故障：Line 2 CNC停机4小时，评估哪些工单可改走Line 3的替代工艺路线，哪些必须等待，并重排剩余队列以最小化受影响订单的总延误。
- 批量与混流决策：一条线有4个产品族共15个工单，族间换型45分钟，用换型成本与持有成本计算批量成组优于混流的分界点。
- 紧急插单：销售承诺2天交期的急单进入满负荷周，评估排程余量，找出可承受1个班次延迟且仍能按期交付的工单，在不破坏冻结窗口的前提下插入急单。
限制与边界 资料只提供了方法论与角色设定，未给出具体软件安装步骤、价格、收费、平台支持范围或实施效果保证；相关事实暂未提供。排程算法必须尊重工会规则、认证要求与强制性休息等硬约束，违反可能引发申诉并带来更高成本。